hardlock wrote:главное, чтобы при сверлении отверстий 0.5мм сверло можно было точно спозиционировать и оно не гуляло из-за люфтов конструкции
К сожалению (или счастью?) такими сверлами еще не сверлил. Минимальное сверло, которым я пользовался- 0.7 мм. Проблем не наблюдалось.
Кстати, народ, кто-нибудь точит свои сверла диаметром меньше 1мм? А то у меня сверла одноразовые, т.е. пока не затупятся, а потом в мусор! Раньше они были дешевые, а теперь раза в три на рынке подорожали. Жаба душит выбрасывать.
Добавлено спустя 4 часа 9 минут 21 секунду:
Как я делал сверлильный станок.
До недавнего времени отверстия в печатных платах я сверлил держа дрельку в руках. Конструкции этих дрелей были разные. Первая дрель была сделана из электромотора автомобиля на 12 вольт. В качестве зажима для сверл использовал укороченный цанговый карандаш советских времен. У этой системы были два серьезных недостатка: 1)очень тяжело было отцентрировать, но легко сбить, и 2) сверло приходилось обматывать проволокой, что бы увеличить диаметр и зажать в цанге. Учитывая, что в то время SMD-компонентов не было и в помине, а отверстия сверлил диаметром 1-1,5 мм, то такая сверлилка на первых порах была вполне удачной.
Потом нашел трубку из вакуумной резины, которая плотно одевалась на цангу и ось двигателя. Необходимость в центровке отпала, так как несоосность вала двигателя и сверлышка прекрасно компенсировала толстая, но мягкая и упругая резина. Кроме того, надо учитывать, что к лазерно-утюжной технологии (ЛУТ)я пришел относительно недавно, а до этого рисовал дорожки рейсфедером. Так вот, это теперь отверстия «кернятся» на этапе травления, а тогда я рисовал контактные площадки без отверстий и реально кернил, так что сверлу биться было проблематично, особенно если сначала вставить в ямку, а потом включить двигатель.
Потом был большой перерыв в радиолюбительстве. Но настал день, когда я прочитал, про ЛУТ и захотелось попробовать. Печатная плата была довольно плотно упакована радиодеталями и разведена в Sprintlayout. Когда я вытравил её, то понял, что сверлить отверстия диаметром 1 мм нельзя. Пошарив по сусекам, нашел пару кусков ДСП от какого-то ящика. Так же у меня были пару «полозий» для выдвижного ящика. А дальше ножовкой вырезал пару кусков из ДСП и стянул шурупами.
Тонкости.
1)Для обеспечения максимальной жесткости конструкции все три куска ДСП находятся в перпендикулярном друг другу положении.
2)ДСП, на котором крепится шариковая направляющая полного выдвижения (ШНПВ), подрезана, что бы в нее не упиралась плата больших размеров. Также надо постараться, что бы ШНПВ была максимально перпендикулярна ДСП-основанию. Иначе сверло будет сверлить под углом, что плохо для сверла и платы.
3) ШНПВ трех-компонентная. Есть двух-компонентные, но они для станка хуже, так как значительно тоньше (уже) трех-компонентной.
4) Что бы закрепить ШНПВ на ДСП, отогнул железку (см. фотку), под которым было отверстие (верхнее). Нижнее отверстие пришлось просверлить. А может наоборот?
5) Вырезал из стеклотекстолита два прямоугольника, стянул их вместе и просверлил четыре отверстия в двух прямоугольниках, т.е. 8 отверстий за 4 сверления.
6)прежде чем крепить ШНПВ к ДСП, просверлил два небольших отверстия и закрепил стеклотекстолит, к которому будет крепиться электродвигатель.
7) С помощью угольника установил ШНПВ перпендикулярно основанию. Закрутил верхний шуруп, затем, контролируя перпендикулярность, нижний.
Сначала хотел прикрепить двигатель хомутами к стеклотекстолиту, но не придумал, как по быстрому прикрепить хомуты к стеклотекстолиту.
Поэтому временно скрутил два куска доски шурупами и просверлил по стыку отверстие, диаметром чуть меньше электродвигателя. Сделал в деревяшке небольшие отверстия под выступающие на текстолите гайки. Затем разъединил деревяшки, положил между ними электродвигатель, и четырьмя порезанными шпильками М6 стянул стеклотекстолитом.
8) Выставил перпендикулярно основанию электродвигатель. Зажал окончательно.
Сделал подсветку из супер ярких светодиодов.
9) Чем выше обороты двигателя, тем лучше сверлить. Но не надо на 12 вольтовый двигатель подавать 30 вольт! Во всем хороша мера.
Просверлил печатную плату сверлом диаметром 0,7мм. Регулятор оборотов, выключатель не делал. Просто подключаю к блоку питания и сверлю, пока не закончу.
Вместе с поиском по сусекам и обмозговыванием всех вопросов, на изготовление сверлильного станка ушло часа четыре.
Итак, что же использовалось?
1)Ножовка по дереву, что бы пилить ДСП,
2)Ножовка по металлу, что бы распилить шпильку М6,
3)Отвертка с разными крестообразными битами
4)Электродрель
5)2 сверла по металлу
6)зубчатое сверло (можно перьевое)
7)ключ рожковый 8х10
8)Шурупы по дереву
9)2 болта и 2 гайки М3
10)ДСП
11) шариковые направляющие полного выдвижения (ШНПВ)